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ultimi layers con buchi

Ultimi layers con buchi

ultimi layers con i buchi

Può capitare di mandare un pezzo in stampa e di ottenere, magari dopo qualche ora, un risultato come quello in foto con gli ultimi layers con buchi.
Le cause possono essere più di una e per la mia esperienza il problema dei layers con i buchi è quasi sempre dovuto ad una concomitanza di fattori da correggere.
Nella foto di esempio in alto la stampa è stata fatta mantenendo la velocità della ventola al 50% ma soprattutto con un infill molto basso (15%) e l’altezza dei top e bottom layers decisamente scarsa(0,16). Nel caso dei primi layers uno spessore così ridotto non è un grosso problema in quanto poggiando direttamente sul piano hanno una base durante il raffreddamento. Nel caso degli ultimi layers invece, un infill molto basso non riesce a creare una base su cui poggiare gli ultimi layers e questi inevitabilmente finirebbero per lasciare dei buchi dove non c’è struttura portante. A gravare sulla situazione una non ottimale ventilazione, rallentando i tempi di raffreddamento, non farebbe altro che facilitare la presenza degli ultimi layers con buchi. Verrebbe da pensare che per risolvere il problema basta aumentare l’infill ed il raffreddamento e concettualmente non è sbagliato ma può non essere la soluzione conveniente. Prendiamo ad esempio la ranocchietta, per garantire una base abbastanza solida per gli ultimi layers dovrei aumentare e di molto l’infill ma questo avrebbe effetti su tutto l’interno dell’oggetto con conseguente e proporzionale aumento del tempo di stampa. Un’alternativa è quella di aumentare di poco l’infill e il dimensionamento dei top e bottom layers. A seconda dello slicer che usiamo aumenteremo il numero dei layers o direttamente lo spessore in millimetri e mettendolo comunque di una certa consistenza otterremo un risultato discreto come quello della foto seguente.

ultimi layers con buchi

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stampare alla giusta temperatura

Stampare alla giusta temperatura non è difficile, è però necessario seguire alcuni piccoli passi per arrivare a determinarla.

Stampare alla giusta temperatura
Per stampare alla giusta temperatura dovremo essere certi che il valore della stessa che andremo ad impostare nello slicer sia quella effettivamente raggiunta dall’hotend e che rimanga costante. Per far ciò dovremo impostare correttamente nel firmware il valori relativi al termistore del nostro hotend forniti dal venditore. Il parametro da impostare è generalmente #define TEMP_SENSOR_0 X preceduto da un elenco di quelli disponibili nel nostro firmware. Fatto ciò ci viene in aiuto un comando da inviare tramite o repetier host o printrun a hotend freddo: M303 E0 S220 C5 X0
Vediamo cosa significa questo comando.
M303 indica al nostro firmware che stiamo facendo una calibrazione per conoscere i valori corretti di Kp, Ki e Kd da impostare nel firmware relativi al nostro hotend.
E0 indica su quale hotend vogliamo farlo, nel caso ne avessimo più di uno.
S220 la temperatura massima che vogliamo raggiungere.
C5 quante volte vogliamo che venga eseguito il ciclo, in questo esempio 5.
X0 lo aggiungiamo solo se vogliamo memorizzare in EEPROM le informazioni.
Dopo aver lanciato il comando il nostro hotend inizierà a scaldarsi fino al raggiungimento della temperatura impostata dal parametro S.
Se usiamo repetier host, evidenziano il tab relativo alla temperatura, noteremo che dopo aver raggiunto ad esempio i 220° il grafico mostrerà delle piccole oscillazioni. Al termine della procedura nella parte relativa al log di repetier host troveremo delle righe dove compariranno i valori dei parametri Kp, Ki e Kd.
Questi valori andranno inseriti al posto di quelli di default nel nostro firmware nel file Configuration.h.
Una volta fatto questo, possiamo usare un metodo “empirico” per stampare alla giusta temperatura il nostro filamento. Se il produttore ci consiglia, ad esempio per il PLA, una temperatura di stampa tra i 180° e i 220° portiamo al valore più basso la temperatura dell’hotend tenendo questo alzato di 40-50mm rispetto al bed e proviamo ad estrudere un 10-20mm di filamento. Se la temperatura è troppo bassa il motore dell’estrusore incontrerà difficoltà nello spingere il filamento nel condotto e dovremmo notare, a seconda del tipo di estrusore, o degli scattini tra corona e pignone per uno indiretto (tipo Wade) o sentire un rumore ripetuto tipo “stack” se è un diretto (tipo Airtripper). In questo caso alziamo la temperatura di 5° alla volta e ripetiamo l’estrusione fino a quando il filamento non uscirà “verticale” dal nozzle, senza arricciamenti o colate esagerate.
Avremo in questo modo trovato il valore corretto per stampare alla giusta temperatura.
Ricordo che le temperature di stampa variano non solo per tipologia di materiale, ma anche per marca e talvolta anche per colore della stessa marca e tipologia e quindi queste semplici accortezze servono solo per iniziare con una buona base ad individuare la temperatura ideale.

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Software per la stampa 3d

Software per la stampa 3d

Software per la stampa 3d

Avere una stampante 3d non significa saperla usare e soprattutto non significa saperla sfruttare bene. Per raggiungere l’obiettivo ci vengono in aiuto molti software per la stampa 3d alcuni dei quali sono anche gratuiti.
Cosa ci occorre conoscere? Un pò dipende anche dalle nostre esigenze ma sicuramente i software per la stampa 3d che ci occorrono sono quelli per poter comunicare con la stampante, quelli che si faranno carico di dire le cose giuste alla stampante e non ultimi quelli per disegnare in 3d.
Vediamo perchè partendo dall’ultima tipologia elencata.
Una volta disegnato il nostro oggetto in 3d e prodotto il relativo file, dovremo trasformarlo in qualcosa di interpretabile dalla nostra nostra stampante cioè in coordinate cartesiane arricchite dalle nostre impostazioni di stampa. Una volta prodotto anche questo file ci serve un software per darle in pasto alla stampante. Quest’ultima operazione può essere evitata se la nostra stampante 3d è equipaggiata di un lettore di schede SD e relativo display per la stampa autonoma.
Vediamo ora quali potrebbero essere i software per la stampa 3d che potremo usare per tutte queste operazioni.

CAD – Disegnare in 3d

Di software per poter disegnare in 3d, denominati CAD (Computer Aided Drafting), ce ne sono molti, alcuni gratuiti, altri a pagamento e altri ancora disponibli on line, il loro potenziale è notevolmente differente così come la semplicità d’utilizzo. Tra quelli più diffusi vi sono BLENDER, AUTOCAD, TINKERCAD, 123D DESIGN, GOOGLE SKETCHUP e molti altri ancora.
Blender è per molti, tra quelli gratuiti, il miglior software di modellazine 3d ed in effetti le potenzialità di questo software sono notevoli anche se magari non è proprio adatto a chi si avvicina per la prima volta al disegno 3d. Vi sono comunque in rete moltissime guide e videoguide sul suo utilizzo che riescono a far sfruttare a pieno le sue grandi potenzialità. Autocad è un nome storico, utilizzato dai professionisti di vari settori per progetti in due o tre dimensioni, non alla portata di tutti anche perchè non economico. La sua fama però è indiscutibile visto l’elevato potenziale offerto. Tinkercad è un software on line disponibile per tutti, concepito per chi approccia per la prima volta al disegno 3d. Un interfaccia grafica particolarmente intuitiva e la disponibilità di svariate forme messe a disposizione lo rendono adatto anche ad un bambino. Non da sottovalutare la sua possibilità di importare file STL (stereolitografico). 123D Design anche se non proprio adatto ai bambini è comunque molto intuitivo, ricco di funzioni che lo fanno un buon competitors tra i software per la stampa 3d non a pagamento. Google SketchUp, anch’esso facente parte dei software storici per la stampa 3d, è disponibile gratuitamente per studenti e per usi personali, intuitivo e ricco di guide è tra i più adatti a chi vuol iniziare ma non è completamente a digiuno dell’argomento.

SLICER – Prepariamo il nostro file

Il risultato finale del nostro lavoro con un CAD è un file che dobbiamo trasformare in qualcosa di interpretabile dalla nostra stampante.
Questo procedimento denominato slicing(affettare) serve per fare letteralmente a “fette” il nostro disegno e in parole molto povere, scrivere il percoso in 3 dimensioni che dovrà compiere il nostro hotend per costruire il nostro oggetto. Il tutto arricchito dalle impostazioni da noi personalizzate per la nostra stampante. Infatti questi software ci permettono di impostare quanto deve essere alta la “fetta” o meglio layer, a che velocità vogliamo stamparla, in base al tipo di filamento usato la temperatura di lavoro e moltissimi altri parametri ancora che ci permettono di raffinare e migliorare il lavoro della nostra stampante.
Anche qui il panorama è ampio ed i più diffusi sono CURA, SLIC3R, SIMPLIFY 3D, KISSLICER. Cura è particolarmente apprezzato per la sua facilità di utilizzo e versatilità, dispone di due modalità di utilizzo, una semplificata ed una con l’affinamento dei parametri. Molto intuitiva la prima e ricca di impostazioni che richiedono una conoscenza un pò più approfondita la seconda è in grado anche di diagolare con la stampante. Slic3r è un G-code generator nato da un progetto open source, molto valido permette di impostare moltissimi parametri per la nostra stampante, è supportato da una grande comunità e moltissime sono le guide on line per permetterci di configurare le nostre impostazioni in modo ottimale. Simplify 3d è un software che ci permette da solo la gestione completa della stampa 3d, dalla modellazione dell’oggetto alla generazione del G-code alla stampa finale. Molto apprezzato per queste caratteristiche e per i risultati ottenibile è però a pagamento. Kisslicer disponibile in due versioni free e a pagamento è molto apprezzato per la velocità con cui svolge il suo lavoro. Non ricchissimo di impostazioni personabili nella versione free esprime tutto il suo potenziale con quella “pro” a pagamento.

HOST – Via alla stampa

Ultimo passo per la creazione del nostro oggetto è l’invio delle istruzioni create dallo slicer alla nostra stampante.
Togliendo i software proprietari delle stampanti pro e semi-pro il panorama qui si restringe un pochino.
i più blasonati software che troviamo in rete gratuitamente sono REPETIER HOST e PRINTRUN visto anche il fatto che molti slicers, ad esempio CURA o SIMPLIFY 3D, includono la parte per il dialogo con la stampante. Le impostazioni per entrambe i software riguardano “semplicemente” quelle generali delle nostre stampanti, come la porta com utilizzata e la sua velocità, le dimensioni del piano di stampa o la temperatura di default del bed o dell’hotend. La funzionalità che entrambe offrono di azionare manualmente ogni singolo asse o estrusore della nostra stampante ci tornerà decisamente utile in fase di calibrazione della stampante. Saranno loro ad occuparsi dell’invio dei dati alla stampante e lo faranno più o meno allo stesso modo. A mio parere più accattivante graficamente e completo di informazioni Repetier Host rispetto Print Run sono entrambe validi e non potremo fare a meno di utilizzarli nel caso in cui la nostra stampante non sia dotata di display e lettore SD.

I software per la stampa 3d disponibili non sono solo questi, molte altre possibilità vengono offerte direttamente dai produttori di stampanti 3d o le software house che si occupano di CAD, qui ne ho elencati solo alcuni e di questi solo alcune caratteristiche o aspetti.

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Stampare pezzi piccoli

Stampare pezzi piccoli.

stampare pezzi piccoli

 

 

 

 

Leggo spesso nei forum dei problemi che nascono quando si devono stampare pezzi piccoli.
Per capire il perchè stampare pezzi piccoli è una cosa che non sempre riesce bene, dobbiamo pensare a come funziona una stampante 3d FDM.
Il materiale estruso si deposita strato dopo strato su se stesso dopo essere stato fuso e supponendo che si tratti di PLA vuol dire a non meno di 190°.
Il tempo di raffreddamento del PLA, una volta spinto fuori dal nozzle, non è rapidissimo ed è influenzato da alcuni fattori, ad esempio la presenza o meno di ventole o dal tempo che passa prima che uno strato successivo venga depositato sopra il precedente. Il ritardato raffreddamento, dovuto ad un tempo molto basso tra un layer e l’altro,  fa si che il pezzo in quella zona venga deformato dal calore residuo aiutato dal passaggio successivo e spesso inficia tutta la stampa. Vediamo come provare a risolvere questo problema.
In alcuni slicer vi è una funzione che permette di impostare il tempo minimo che deve impiegare la stampante a creare un layer, ad esempio in CURA “Minimal layer time” ma è presente anche in altri software. Aumentare questo valore significa di fatto rallentare il processo di stampa ed è consigliabile farlo, a mio giudizio, solo in alcuni casi. In particolare se il nostro pezzo è “irregolare”, ad esempio con una base ampia e alta ma tre o quattro colonnine alte e sottili che partono dalla base, questo parametro non farà altro che rallentare la stampa solo durante la costruzione delle colonnine, la base verrà stampata con le velocità “standard” che abbiamo impostato nelle nostre configurazioni dello slicer. Spesso così risolviamo ma nel caso si tratti di un singolo pezzo piccolino, aumentare il tempo minimo di stampa di un layer può significare aumentare “tutto” il tempo di stampa e per un singolo pezzo non è comunque garanzia di qualità. Un’alternativa è stampare più di un pezzo dello stesso oggetto o più oggetti con dimensioni molto simili possibilmente collocati a distanza tra di loro. In questo modo il passaggio dell’hotend sull’ultimo layer stampato ad esempio del primo oggetto avviene dopo aver fatto i layers pari livello degli altri e quindi dando più tempo al primo oggetto di raffreddarsi. Sempre a seconda della forma dell’oggetto da stampare, immaginiamo di dover stampare una “L” e di doverla stampare così come la vediamo, in verticale. La base della “L” visto l’appoggio generoso non avrebbe problemi ma la parte verticale probabilmente si. In questo caso sicuramente aumentare il tempo di stampa del singolo layer ci sarebbe di aiuto ma se non fosse sufficiente il posizionarci non troppo vicino una “I” potrebbe essere risolutivo. Praticamente stamperemmo una “I    L“. Certo, ora direte “ma che ci faccio poi con questa bella “I“? Nulla, ma anche con solo una “L” venuta male non ci fate un granchè ….  🙂

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Regolare la Vref dei driver

Regolare la Vref dei driver A4988 e DRV8825

 

Regolare la vref dei driver A4988 Regolare la vref dei driver DRV8825

Un passo importantissimo per settare a dovere la nostra stampante 3d è quello di regolare la Vef dei driver dei motori passo passo.
Molto spesso una taratura affrettata di questi driver porta a perdita di passi o direttamente alla loro rottura per surriscaldamento.

Ho utilizzato su stampanti diverse  con schede diverse sia gli A4988 StepStick che i DRV8825 più attuali. La principale differenza tra i due driver riguarda la capacità di corrente erogata ed il numero di passi gestiti, per gli A4988  2A e 16 microstep e per i DRV8825 2,5A e 32 microstep.  Ovviamente anche il costo varia ed i primi sono naturalmente più economici.
La prima volta che ho acceso l’elettronica della mia prima stampante 3d equipaggiata di A4988 e ho provato a far muovere i motori ottenni un sibilo, un surriscaldamento del driver e nessun movimento da parte del motore. Trovai in rete la causa, era dovuto molto probabilmente alla Vref mal regolata. Trovai anche come misurarla con il multimetro e come regolare la vref dei driver correttamente. La misurazione della Vref va effettuata con un multimetro impostato per leggere una tensione continua abbastanza bassa ed il puntale del positivo(+) a contatto con la parte superiore del trimmer e quello negativo ad una massa(GND).
Misurando la Vref con il multimetro leggevo un valore (0,12V) decisamente al di sotto di quello necessario per far arrivare la giusta corrente che serviva al motore stepper per muoversi. Dopo essermi procurato un cacciavite in plastica (non ne usate uno metallico) e tolto l’alimentazione alla scheda per precauzione, ho iniziato  ruotando di pochissimo il trimmer in verso orario e riprovando il movimento. Il fischio era diminuito, il driver aveva impiegato più tempo a raggiungere un’alta temperatura ed il motore si era mosso. Sul multimetro avevo 0,35V. Ho proseguito quindi spostando ancora un pochino il trimmer nello stesso verso di prima riprovando a far girare il motore e finalmente il motore si muoveva correttamente ed il driver non fischiava più. Sul multimetro avevo 0,55V. La temperatura del driver era comunque aumentata il che mi ha convinto definitivamente che non solo andava montato il dissipatore ma anche che i driver vanno ben ventilati sempre. Faccio presente anche che per i due motori dell’asse “Z” che condividono il driver, il valore della Vref da me impostato è leggermente più alto(0,63V).
Per i DRV8825 ho usato lo stesso metodo e il valore della Vref più adatto ad i miei motori è di 0,63V. Ho specificato “ai miei motori” perchè i valori della Vref da me impostati su entrambe i tipi di driver si riferiscono alla tensione che “regola” l’intensità di corrente erogata dal driver stesso necessaria appunto per i miei motori.  Se i vostri dovessero essere più o meno esigenti ovviamente i valori da impostare dovranno essere quelli che meglio consentono il movimento dei vostri stepper motors. Non sottovalutate l’importanza di regolare la vref dei driver in modo corretto, un valore troppo basso o uno troppo alto possono pregiudicare sia le stampe sia l’elettronica che equipaggia la vostra stampante 3d.

 

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motori passo passo (stepper)

Motori passo passo

Perché si usano i motori passo passo nelle stampanti 3d?

motori passo passo
Una delle caratteristiche principali dei  motori passo passo o stepper motors è quella di poter compiere una rotazione completa suddivisa in piccoli tratti. Provo a spiegarmi meglio, una rotazione completa significa un movimento di 360° rispetto al punto di partenza su una circonferenza. Per semplificare il concetto immaginiamo di poter far girare l’albero del nostro motore passo passo di 1° alla volta, per compiere una rotazione completa dovremo “dire” al motore di azionarsi per 360 volte sempre nello stesso verso.

motori passo passo

Questi piccoli movimenti sono i “passi” ed è intuibile il livello di precisione ottenibile nello spostamento. I motori passo passo che si usano per le stampanti 3d hanno generalmente passi da 1,8° il che vuol dire che per compiere una rotazione completa dovremo azionare il nostro motore 200 volte (200×1.8°=360°), quindi con un ottimo livello di precisione comunque. Questa precisione viene sfruttata per far compiere degli spostamenti piccolissimi alle parti in movimento della stampante 3d permettendo quindi un livello di accuratezza e dettaglio notevole nelle nostre stampe.  Altra caratteristica dei motori passo passo, forse la più importante, è quella di poter rimanere in una determinata posizione, cioè se gli chiediamo un movimento ad esempio di 10,8°  fino al sopraggiungere di una nuova richiesta di rotazione lui resterà praticamente bloccato,  garantendo quindi una costanza nello posizione raggiunta, determinante nei movimenti soprattutto lungo l’asse “Z” delle stampanti 3d.  La bassa velocità di rotazione ottenibile con un motore passo passo ci permette  una fluidità nei movimenti anche non lineari, ad esempio quando l’hotend deve disegnare un cerchio, in una stampante 3d cartesiana ciò avviene muovendo contemporaneamente l’asse “X” e quello “Y” e più fluido sarà il movimento dei due assi maggiore la qualità e precisione del nostro cerchio.

motori passo passo

 

Identificare le fasi nei motori passo passo bipolari.

I motori passo passo utilizzati nelle stampanti 3d sono prevalentemente bipolari cioè con quattro fili ed il loro azionamento avviene facendo transitare la corrente in modo alternato in entrambe le direzioni per generare il campo magnetico adatto a indurre la rotazione con precisione. I quattro fili identificano le quattro bobine collegate a coppie e identificare le stesse non è poi complicatissimo. Con un tester posizionato in modo da misurare un valore di resistenza si devono trovare le coppie di fili collegate, quelle cioè che restituiscono un valore sul tester. Supponendo di avere i 4 fili verde, rosso, blu e nero ed avendo identificato le coppie con rosso/verde e blu/nero ora possiamo trovare la sequenza adatta per permettere il corretto senso di rotazione. Con una sorgente di alimentazione, io uso in genere una semplice batteria da 9V ben carica, colleghiamo la prima coppia ad esempio rosso al positivo(+) e verde al negativo(-) e noteremo un piccolo movimento dell’albero motore. Facendo la stessa cosa per la seconda coppia con blu al positivo(+) e nero al negativo(-) e controllando se il verso della rotazione del motore è lo stesso ottenuto prima. Se siamo stati fortunati avremo già la sequenza giusta che sarà rosso-positivo(+)/verde-negativo(-)/blu-positivo(+)/nero-negativo(-) per la rotazione in un verso e rosso-negativo(+)/verde-positivo(+)/blu-negativo(-)/nero-positivo(+) per il verso opposto, altrimenti basterà cambiare e verificare la corretta associazione colore/polo di una delle due fasi.

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heated bed … miglioriamolo

Problemi relativi all’ heated bed

Regolare la stabilità e la temperatura dell’ heated bed.

Qui vi racconto come ho risolto due problemi relativi al mio piatto di stampa o heated bed .
Il prima riguarda la stabilità del bed una volta tarato bene e la semplificazione dell’operazione stessa.
Il secondo la riduzione dei tempi di riscaldamento e il mantenimento della temperatura dell’ heated bed durante la stampa .
Per quanto riguarda il primo problema dell’ heated bed io ho adottato questo sistema: il bed è tenuto dalle quattro
vitine con le molle che servono a regolarne l’altezza, una delle quattro coincide con il punto di home.
Quella opposta lungo la diagonale del bed non l’ho lasciata libera di scendere ma bloccata con un controdado dopo averla messa a livello con il nozzle.
Praticamente solo le altre tre sono libere di scendere in caso di malfunzionamento dell’end stop di “Z” ma visto che il funzionamento di questo, a livello firmware, è implementato solo durante la funzione di “HOME”, in caso di problemi il piatto scenderebbe lo stesso in prossimità del punto di home e ho comunque dato una maggior stabilità
al bed stesso vincolando l’angolo più lontano.

heated bed


Per diminuire invece i tempi di attesa quando utilizzo il bed caldo ho usato un pannello di materiale termoriflettente di quello che si usa per non far dispendere il calore dietro i termosifoni. Di facile reperibilità e decisamente economico ha un ottima resa e mi ha permesso di ridurre di 2/3 il tempo di attesa per il raggiungimento dei 110° che occorrono per l’abs. Inoltre ho misurato con termometro ad infrarossi le differenze di temperatura dal centro ai bordi sia prima che dopo la “cura” e ho notato che c’è una discreta differenza, circa 15° rispetto alla versione senza pannellini. Per montarli ho semplicemete ritagliato 2 pezzi di pannello delle stesse dimensioni del bed e con una spillatrice li ho uniti parallelamente. Ho poi ritagliato le quattro asole per le mollettine e gli angoli dove passano le quattro viti di registrazione. Con del nastro adesivo in alluminio (non color alluminio) ho fissato i pannelli ben tesi direttamente sotto al bed a contatto dello stesso. Sia il pannello termoriflettente che il nastro di alluminio si trovano in ferramenta ed a basso costo.

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Layers traslati

Layers traslati

Layers traslati.

Altro problema che spesso affligge le nostre stampanti 3d è quello dei layers traslati.
Quando durante la stampa improvvisamente i layers si spostano rispetto a quella che dovrebbe essere la sagoma originale
abbiamo sicuramente un problema la cui natura è da ricercarsi in più cause.
Prima di tutto fermiamo la stampa (anche spegnendo brutalmente la stampante) e vediamo da che parte si sono spostati i layers.
Se i nostri layers traslati hanno subito ad esempio uno spostamento lungo l’asse “Y” è li che dobbiamo cercare il problema.
Se si tratta di una cartesiane dobbiamo prima di tutto controllare che la cinta di trasmissione sia ben tesa, un oscillazione di +/- 2mm al centro di una cinta che scorre per 200mm è accettabile.
Se la cinta è ben tesa e il problema persiste togliamola e controlliamo che il bed scorra senza alcuna esitazione sulle barre lisce. Spostiamo il bed con un dito, il movimento deve essere fluido, senza nessuna minima esitazione. Se durante il movimento avvertiamo una sensazione come se le barre si stessero “graffiando” o siamo stati avari di lubrificante o, se i nostri cuscinetti lineari sono di tipo economico, probabilmente uno di questi ha perso una sfera che compromette il corretto scivolamento sulle barre rischiando anche di rovinarle. Ahimè l’unica soluzione è adottare cuscinetti di qualità e nel caso sulle barre siano presenti graffi anche impercettibili cambiatele, le rigature potrebbero compromettere i nuovi cuscinetti da subito. Se invece tutto scorre bene dobbiamo vedere se il driver che pilota il motore di quell’asse è ben regolato. A seconda del tipo di driver che stiamo utilizzando dobbiamo verificare ed eventualmente impostare correttamente la Vref. Se anche questo valore è corretto potremmo avere delle accelerazioni troppo alte impostate nel firmware ed anche qui il valore corretto è quasi “su misura” per ogni stampante 3d. Un altra cosa da controllare è che nel tempo non si sia allentato o spostato nulla, sia a livello di parallelismo delle barre (ma lo avremmo evidenziato spostando manualmente il bed) sia a livello ad esempio di cavi che magari urtano contro la struttura mobile del bed e ne influenzano il movimento. Controlliamo sempre i cablaggi, per come sono fatte la maggior parte delle nostre stampanti, soprattuto se cartesiane, l’asse “X” spesso si porta dietro i cavi oltre che dell’hotend e ventole varie anche quelli del motore dell’estrusore e magari ad una certa altezza dal piani i cavi sembrano laschi sia in “X-home” che in “X-max” ma 10 cm più in alto o anche meno posso diventare “corti” e quindi urtare da qualche parte.

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Misure non corrispondenti

cubi

Misure non corrispondenti.

Se al termine di una stampa ci accorgiamo di avere le misure non corrispondenti del pezzo ottenuto con le desiderate dobbiamo rivedere in primis se le cinghie sono ben tese e una volta che ci siamo accertati di  questo dobbiamo verificare la corretta impostazione degli step nel firmware.

Ci sono molte guide nel web ed anche calcolatori dove è possibile impostare le caratteristiche della nostra stampante 3d ed in funzione dei dati immessi, questi ci restituiscono il valore da inserire nel firmware.

Io personalmente mi sono sempre trovato bene semplicemente facendo muove gli assi ad esempio di 10 cm e verificando il reale spostamento.

A seconda del valore misurato aumentavo o diminuivo gli step nel firmware.

Da tenere in considerazione che maggiore è lo spostamento che utilizzeremo per il test minore sarà l’errore riportato su stampe di pezzi piccoli; ad esempio se per effettuare la taratura sposto l’asse X di 50,00 mm ottenendo una misurazione di 50,05 mm, in un pezzo di 10,00 mm l’errore sarà di 0,01 mm ma in un pezzo di 100,00 mm l’errore sarà di 0,1 mm quindi in termini di precisione avremo un pezzo di un decimo di millimetro sbagliato e se l’oggetto da stampare è ad esempio un ingranaggio avremo un accoppiamento tra questo ed il suo corrispettivo non preciso con tutti i possibili problemi che ne possono scaturire, provate ad immaginare ad esempio un rocchetto fissato ad un perno ed un pignone che girando spinge sempre per quello 0,1 mm sullo stesso punto. O avremo un eccessivo e sbilanciato consumo del rocchetto/pignone o uno “sboccolamento” del perno.

Cerchiamo quindi di raggiungere un margine di errore il più basso possibile effettuando le misurazioni sulle lunghezze maggiori disponibili con gli assi della nostra stampante ed utilizziamo almeno un calibro ventesimale per misurare le differenze.

In questo modo dovremmo riuscire ad ottenere pezzi di ottima qualità ed anche ben rifiniti dal punto di vista estetico.

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Difficoltà di adesione al piatto

warping

Difficoltà di adesione al piatto

Oggi parliamo di warping ossia difficoltà di adesione al piatto o se preferite al bed.

Sempre considerando che i suggerimenti descritti sono frutto di esperienze personali e assolutamente vogliono essere una linea guida per chi si imbatte in questo problema.

Difficoltà di adesione al piatto con PLA

Io normalmente il PLA lo stampo su uno specchio fissato o vetro sull’heated bed con quattro mollette di quelle che si usano per tenere insieme i fogli di carta e uso spruzzare una mano di comune lacca per capelli qualche minuto prima della stampa per dargli il tempo di asciugare un pò.

Molte sono le cause e molte le possibili soluzioni al problema molto comune di mancanza di adesione.
Gli effetti possono essere diversi, ad esempio se la difficoltà si manifesta subito, cioè se a stampa appena iniziata il filamento sciolto proprio non attacca e viene praticamente portato a spasso dall’hotend, probabilmente dobbiamo regolare meglio la distanza tra il piatto ed il nozzle facendo bene attenzione che sia la stessa ai quattro angoli dello specchio. La giusta distanza è misurabile facilmente con un semplice foglio di carta , deve passare tra nozzle e vetro leggermente a fatica.
Se invece il problema si manifesta a stampa già iniziata e spesso anche a buon punto probabilmente usiamo una lacca non sufficientemente fissativa o una velocità del primo layer un pò troppo alta. Possiamo provare anche aggiungendo un 5/6mm di BRIM soprattutto sel il pezzo da stampare ha una superficie che poggia sullo specchio abbastanza ampia. Il BRIM non fa altro che stampare una cornice attorno a quella che sarà la base dell’oggetto, aumentando quindi, solo per il primo layer, la reale dimensione della stampa e quindi la parte che aderisce al vetro. La cornice si rimuoverà facilmente a stampa ultimata con un semplice cutter. Alternativa a queste soluzioni è l’utilizzo di un particolare nastro adesivo da mettere sul bed, alcuni ne usano uno di quelli per carrozzieri in carta, altri uno più specifico denominato Kapton o BlueTape. Non avendo esperienze in merito non posso dirvi altro se non di aver letto commenti positivi sia per l’uno che per l’altro.

Difficoltà di adesione al piatto con l’ABS

Le cause, gli effetti e le soluzioni del PLA sono valide anche nel caso dell’utilizzo dell’ABS con l’aggiunta però della necessità di utilizzare il piatto a temperatura elevata. Io generalmente lo porto, a seconda del filamento e della ampiezza del pezzo da stampare, tra i 90° e i 110° senza utilizzare la lacca che a queste temperature cristallizza e quindi diviene inutile.

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