Archivi categoria: problemi di stampa

ultimi layers con buchi

Ultimi layers con buchi

ultimi layers con i buchi

Può capitare di mandare un pezzo in stampa e di ottenere, magari dopo qualche ora, un risultato come quello in foto con gli ultimi layers con buchi.
Le cause possono essere più di una e per la mia esperienza il problema dei layers con i buchi è quasi sempre dovuto ad una concomitanza di fattori da correggere.
Nella foto di esempio in alto la stampa è stata fatta mantenendo la velocità della ventola al 50% ma soprattutto con un infill molto basso (15%) e l’altezza dei top e bottom layers decisamente scarsa(0,16). Nel caso dei primi layers uno spessore così ridotto non è un grosso problema in quanto poggiando direttamente sul piano hanno una base durante il raffreddamento. Nel caso degli ultimi layers invece, un infill molto basso non riesce a creare una base su cui poggiare gli ultimi layers e questi inevitabilmente finirebbero per lasciare dei buchi dove non c’è struttura portante. A gravare sulla situazione una non ottimale ventilazione, rallentando i tempi di raffreddamento, non farebbe altro che facilitare la presenza degli ultimi layers con buchi. Verrebbe da pensare che per risolvere il problema basta aumentare l’infill ed il raffreddamento e concettualmente non è sbagliato ma può non essere la soluzione conveniente. Prendiamo ad esempio la ranocchietta, per garantire una base abbastanza solida per gli ultimi layers dovrei aumentare e di molto l’infill ma questo avrebbe effetti su tutto l’interno dell’oggetto con conseguente e proporzionale aumento del tempo di stampa. Un’alternativa è quella di aumentare di poco l’infill e il dimensionamento dei top e bottom layers. A seconda dello slicer che usiamo aumenteremo il numero dei layers o direttamente lo spessore in millimetri e mettendolo comunque di una certa consistenza otterremo un risultato discreto come quello della foto seguente.

ultimi layers con buchi

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Stampare pezzi piccoli

Stampare pezzi piccoli.

stampare pezzi piccoli

 

 

 

 

Leggo spesso nei forum dei problemi che nascono quando si devono stampare pezzi piccoli.
Per capire il perchè stampare pezzi piccoli è una cosa che non sempre riesce bene, dobbiamo pensare a come funziona una stampante 3d FDM.
Il materiale estruso si deposita strato dopo strato su se stesso dopo essere stato fuso e supponendo che si tratti di PLA vuol dire a non meno di 190°.
Il tempo di raffreddamento del PLA, una volta spinto fuori dal nozzle, non è rapidissimo ed è influenzato da alcuni fattori, ad esempio la presenza o meno di ventole o dal tempo che passa prima che uno strato successivo venga depositato sopra il precedente. Il ritardato raffreddamento, dovuto ad un tempo molto basso tra un layer e l’altro,  fa si che il pezzo in quella zona venga deformato dal calore residuo aiutato dal passaggio successivo e spesso inficia tutta la stampa. Vediamo come provare a risolvere questo problema.
In alcuni slicer vi è una funzione che permette di impostare il tempo minimo che deve impiegare la stampante a creare un layer, ad esempio in CURA “Minimal layer time” ma è presente anche in altri software. Aumentare questo valore significa di fatto rallentare il processo di stampa ed è consigliabile farlo, a mio giudizio, solo in alcuni casi. In particolare se il nostro pezzo è “irregolare”, ad esempio con una base ampia e alta ma tre o quattro colonnine alte e sottili che partono dalla base, questo parametro non farà altro che rallentare la stampa solo durante la costruzione delle colonnine, la base verrà stampata con le velocità “standard” che abbiamo impostato nelle nostre configurazioni dello slicer. Spesso così risolviamo ma nel caso si tratti di un singolo pezzo piccolino, aumentare il tempo minimo di stampa di un layer può significare aumentare “tutto” il tempo di stampa e per un singolo pezzo non è comunque garanzia di qualità. Un’alternativa è stampare più di un pezzo dello stesso oggetto o più oggetti con dimensioni molto simili possibilmente collocati a distanza tra di loro. In questo modo il passaggio dell’hotend sull’ultimo layer stampato ad esempio del primo oggetto avviene dopo aver fatto i layers pari livello degli altri e quindi dando più tempo al primo oggetto di raffreddarsi. Sempre a seconda della forma dell’oggetto da stampare, immaginiamo di dover stampare una “L” e di doverla stampare così come la vediamo, in verticale. La base della “L” visto l’appoggio generoso non avrebbe problemi ma la parte verticale probabilmente si. In questo caso sicuramente aumentare il tempo di stampa del singolo layer ci sarebbe di aiuto ma se non fosse sufficiente il posizionarci non troppo vicino una “I” potrebbe essere risolutivo. Praticamente stamperemmo una “I    L“. Certo, ora direte “ma che ci faccio poi con questa bella “I“? Nulla, ma anche con solo una “L” venuta male non ci fate un granchè ….  🙂

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Layers traslati

Layers traslati

Layers traslati.

Altro problema che spesso affligge le nostre stampanti 3d è quello dei layers traslati.
Quando durante la stampa improvvisamente i layers si spostano rispetto a quella che dovrebbe essere la sagoma originale
abbiamo sicuramente un problema la cui natura è da ricercarsi in più cause.
Prima di tutto fermiamo la stampa (anche spegnendo brutalmente la stampante) e vediamo da che parte si sono spostati i layers.
Se i nostri layers traslati hanno subito ad esempio uno spostamento lungo l’asse “Y” è li che dobbiamo cercare il problema.
Se si tratta di una cartesiane dobbiamo prima di tutto controllare che la cinta di trasmissione sia ben tesa, un oscillazione di +/- 2mm al centro di una cinta che scorre per 200mm è accettabile.
Se la cinta è ben tesa e il problema persiste togliamola e controlliamo che il bed scorra senza alcuna esitazione sulle barre lisce. Spostiamo il bed con un dito, il movimento deve essere fluido, senza nessuna minima esitazione. Se durante il movimento avvertiamo una sensazione come se le barre si stessero “graffiando” o siamo stati avari di lubrificante o, se i nostri cuscinetti lineari sono di tipo economico, probabilmente uno di questi ha perso una sfera che compromette il corretto scivolamento sulle barre rischiando anche di rovinarle. Ahimè l’unica soluzione è adottare cuscinetti di qualità e nel caso sulle barre siano presenti graffi anche impercettibili cambiatele, le rigature potrebbero compromettere i nuovi cuscinetti da subito. Se invece tutto scorre bene dobbiamo vedere se il driver che pilota il motore di quell’asse è ben regolato. A seconda del tipo di driver che stiamo utilizzando dobbiamo verificare ed eventualmente impostare correttamente la Vref. Se anche questo valore è corretto potremmo avere delle accelerazioni troppo alte impostate nel firmware ed anche qui il valore corretto è quasi “su misura” per ogni stampante 3d. Un altra cosa da controllare è che nel tempo non si sia allentato o spostato nulla, sia a livello di parallelismo delle barre (ma lo avremmo evidenziato spostando manualmente il bed) sia a livello ad esempio di cavi che magari urtano contro la struttura mobile del bed e ne influenzano il movimento. Controlliamo sempre i cablaggi, per come sono fatte la maggior parte delle nostre stampanti, soprattuto se cartesiane, l’asse “X” spesso si porta dietro i cavi oltre che dell’hotend e ventole varie anche quelli del motore dell’estrusore e magari ad una certa altezza dal piani i cavi sembrano laschi sia in “X-home” che in “X-max” ma 10 cm più in alto o anche meno posso diventare “corti” e quindi urtare da qualche parte.

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Misure non corrispondenti

cubi

Misure non corrispondenti.

Se al termine di una stampa ci accorgiamo di avere le misure non corrispondenti del pezzo ottenuto con le desiderate dobbiamo rivedere in primis se le cinghie sono ben tese e una volta che ci siamo accertati di  questo dobbiamo verificare la corretta impostazione degli step nel firmware.

Ci sono molte guide nel web ed anche calcolatori dove è possibile impostare le caratteristiche della nostra stampante 3d ed in funzione dei dati immessi, questi ci restituiscono il valore da inserire nel firmware.

Io personalmente mi sono sempre trovato bene semplicemente facendo muove gli assi ad esempio di 10 cm e verificando il reale spostamento.

A seconda del valore misurato aumentavo o diminuivo gli step nel firmware.

Da tenere in considerazione che maggiore è lo spostamento che utilizzeremo per il test minore sarà l’errore riportato su stampe di pezzi piccoli; ad esempio se per effettuare la taratura sposto l’asse X di 50,00 mm ottenendo una misurazione di 50,05 mm, in un pezzo di 10,00 mm l’errore sarà di 0,01 mm ma in un pezzo di 100,00 mm l’errore sarà di 0,1 mm quindi in termini di precisione avremo un pezzo di un decimo di millimetro sbagliato e se l’oggetto da stampare è ad esempio un ingranaggio avremo un accoppiamento tra questo ed il suo corrispettivo non preciso con tutti i possibili problemi che ne possono scaturire, provate ad immaginare ad esempio un rocchetto fissato ad un perno ed un pignone che girando spinge sempre per quello 0,1 mm sullo stesso punto. O avremo un eccessivo e sbilanciato consumo del rocchetto/pignone o uno “sboccolamento” del perno.

Cerchiamo quindi di raggiungere un margine di errore il più basso possibile effettuando le misurazioni sulle lunghezze maggiori disponibili con gli assi della nostra stampante ed utilizziamo almeno un calibro ventesimale per misurare le differenze.

In questo modo dovremmo riuscire ad ottenere pezzi di ottima qualità ed anche ben rifiniti dal punto di vista estetico.

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Difficoltà di adesione al piatto

warping

Difficoltà di adesione al piatto

Oggi parliamo di warping ossia difficoltà di adesione al piatto o se preferite al bed.

Sempre considerando che i suggerimenti descritti sono frutto di esperienze personali e assolutamente vogliono essere una linea guida per chi si imbatte in questo problema.

Difficoltà di adesione al piatto con PLA

Io normalmente il PLA lo stampo su uno specchio fissato o vetro sull’heated bed con quattro mollette di quelle che si usano per tenere insieme i fogli di carta e uso spruzzare una mano di comune lacca per capelli qualche minuto prima della stampa per dargli il tempo di asciugare un pò.

Molte sono le cause e molte le possibili soluzioni al problema molto comune di mancanza di adesione.
Gli effetti possono essere diversi, ad esempio se la difficoltà si manifesta subito, cioè se a stampa appena iniziata il filamento sciolto proprio non attacca e viene praticamente portato a spasso dall’hotend, probabilmente dobbiamo regolare meglio la distanza tra il piatto ed il nozzle facendo bene attenzione che sia la stessa ai quattro angoli dello specchio. La giusta distanza è misurabile facilmente con un semplice foglio di carta , deve passare tra nozzle e vetro leggermente a fatica.
Se invece il problema si manifesta a stampa già iniziata e spesso anche a buon punto probabilmente usiamo una lacca non sufficientemente fissativa o una velocità del primo layer un pò troppo alta. Possiamo provare anche aggiungendo un 5/6mm di BRIM soprattutto sel il pezzo da stampare ha una superficie che poggia sullo specchio abbastanza ampia. Il BRIM non fa altro che stampare una cornice attorno a quella che sarà la base dell’oggetto, aumentando quindi, solo per il primo layer, la reale dimensione della stampa e quindi la parte che aderisce al vetro. La cornice si rimuoverà facilmente a stampa ultimata con un semplice cutter. Alternativa a queste soluzioni è l’utilizzo di un particolare nastro adesivo da mettere sul bed, alcuni ne usano uno di quelli per carrozzieri in carta, altri uno più specifico denominato Kapton o BlueTape. Non avendo esperienze in merito non posso dirvi altro se non di aver letto commenti positivi sia per l’uno che per l’altro.

Difficoltà di adesione al piatto con l’ABS

Le cause, gli effetti e le soluzioni del PLA sono valide anche nel caso dell’utilizzo dell’ABS con l’aggiunta però della necessità di utilizzare il piatto a temperatura elevata. Io generalmente lo porto, a seconda del filamento e della ampiezza del pezzo da stampare, tra i 90° e i 110° senza utilizzare la lacca che a queste temperature cristallizza e quindi diviene inutile.

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